Usine de fabrication d’aliments pour poulets

Qu’est-ce qu’une usine de fabrication d’aliments pour poulets ?

La ligne complète de production d’aliments pour poulets utilise le maïs, le blé, le soja, les céréales, le tourteau de soja, le tourteau de coton, la poudre minérale, les prémélanges et d’autres matières premières pour produire des aliments granulés. Notre ligne automatique de production d’aliments pour poulets comprend des broyeurs à marteaux pour céréales, des convoyeurs, des mélangeurs, une presse à granulés pour aliments de poulet, des refroidisseurs, des émietteurs, des machines de criblage, des machines d’emballage automatiques, etc. Différents diamètres de granulés peuvent être produits selon vos besoins. L’utilisation de granulés dans les élevages de poulets permet de réduire fortement le gaspillage d’aliments, d’améliorer l’utilisation nutritionnelle, d’éliminer les parasites nuisibles et de réduire le risque de maladies. De plus, l’aliment granulé est plus facile à transporter et à stocker, avec une bonne appétence, ce qui en fait un choix adapté aux fermes avicoles.

La presse à granulés pour aliments de poulets présente une bonne polyvalence des matières premières et peut granuler le maïs, le sorgho, le blé, les haricots, les tourteaux oléagineux et d’autres ingrédients. En même temps, l’usine de production d’aliments pour poulets se distingue par une faible consommation d’énergie, une efficacité élevée et une bonne rentabilité. Elle convient particulièrement aux grandes usines d’aliments, aux élevages avicoles et aux exploitations de grande taille. Nous fournissons également l’installation, la formation, la conception d’usine et un service après-vente rapide.

Questions fréquentes sur l’usine de fabrication d’aliments pour poulets

1. À qui convient cette usine de fabrication d’aliments pour poulets ? 

Cette usine de fabrication d’aliments pour poulets est spécialement conçue pour les éleveurs, les fermes avicoles, les usines d’aliments et les fournisseurs.

2. Quelles matières premières peuvent être utilisées dans cette usine ? 

Les matières premières de l’usine d’aliments pour poulets comprennent le maïs, le blé, l’herbe, la luzerne, les tourteaux et farines oléagineuses, le fourrage, la farine d’os, les microéléments, ainsi que d’autres ingrédients comme les prémélanges, les vitamines, le son de blé, le sel, etc. Différentes formulations peuvent être préparées selon les recettes et les besoins des animaux élevés.

3. Quel type d’aliments granulés cette ligne de production peut-elle fabriquer ? 

Cette ligne de production de granulés peut fabriquer des aliments pour poulets de chair, broilers, poules pondeuses, poussins, bovins, porcs, canards, ovins, volailles, bétail, chèvres, etc. Par exemple : granulés de 2 à 4 mm pour poussins et porcs, granulés de 2 à 5 mm pour lapins, et granulés de 4 à 8 mm pour bovins ou ovins.

Cette presse à granulés à filière annulaire produit des granulés de 1 à 12 mm de diamètre. La taille des granulés peut être modifiée en ajustant la filière de la machine.

4. Pourquoi choisir notre ligne de production d’aliments pour poulets ?

Applications étendues : Cette usine de fabrication de granulés pour poulets peut produire des aliments pour poulets, broilers, poules, volailles, bétail, moutons, porcs, bovins, canards et autres animaux. Elle fabrique des granulés de 2 à 12 mm de diamètre, et la taille des granulés peut être ajustée en changeant la filière de notre presse à granulés.

Investissement réduit: la conception compacte de cette usine d’aliments permet de réduire l’investissement dans les ateliers.

Faible coût d’installation: notre ligne de production d’aliments pour poulets est fournie avec des instructions détaillées d’installation et de mise en service. L’installation est simple et la machine peut être utilisée rapidement après sa mise en place.

Faible coût de production: l’usine d’aliments pour poulets ne nécessite que quelques opérateurs pour assurer la production. Avec moins de main-d’œuvre et des coûts de production plus faibles, la rentabilité peut être améliorée.

5. Que pouvons-nous faire pour vous ? 

Nous pouvons fournir la conception du projet, le schéma de procédé, les machines de fabrication d’aliments, l’installation et la mise en service du projet, la formation de votre personnel, le service après-vente, etc. Notre équipe professionnelle d’installation peut également intervenir sur site si nécessaire.

Quel est le processus complet de production des granulés pour poulets ?

Technologie de transformation des granulés d’aliments

Matières premières → Broyage des aliments → Mélange des aliments → Granulation → Refroidissement des granulés → Émiettement des granulés → Criblage et classement → Emballage des granulés

Équipements associés à une usine complète de fabrication d’aliments

Broyeur d’aliments → Mélangeur d’aliments → Presse à granulés → Refroidisseur à contre-courant → Émietteur de granulés → Tamis de classement des granulés → Machine automatique de pesage et d’emballage

Stockage des matières premières

Les matières premières utilisées dans les aliments sont nombreuses et variées ; il est donc nécessaire d’utiliser différents types de silos. Trois types de silos peuvent être intégrés à la ligne de granulés, notamment le silo à trémie, silo à fond plat et le silo galvanisé.

Nettoyage des matières premières

Les impuretés présentes dans les matières premières n’affectent pas seulement la qualité des aliments finis ; elles influencent aussi le fonctionnement des équipements de transformation et la sécurité du personnel. Dans les cas graves, elles peuvent endommager l’ensemble de la ligne et perturber la production. Les impuretés doivent donc être éliminées à temps.

Broyage des matières premières

Le procédé de broyage est déterminé selon la granulométrie requise, le type d’aliment et les conditions de production. Le broyage des matières premières peut être organisé en broyage primaire, broyage en circuit fermé ou broyage secondaire. Selon son lien avec le dosage, le procédé peut aussi être conçu en dosage avant broyage ou en broyage avant dosage.

Processus de dosage

La conception rationnelle du dosage consiste à choisir correctement les spécifications et les quantités des dispositifs de pesage, afin qu’ils soient pleinement coordonnés avec les équipements d’alimentation, les unités de mélange et les autres machines de la ligne.

Processus de mélange

Le processus de mélange consiste à peser les ingrédients selon la formule d’aliment, puis à les introduire dans le mélangeur pour obtenir une homogénéité régulière. Cette section exige un cycle de mélange court, une haute qualité de mélange, une vidange rapide, un faible taux de résidus, une bonne étanchéité et l’absence de fuite de poussière.

Processus de granulation

La granulation consiste à compacter et extruder, par action mécanique, une matière première seule ou un mélange composé afin d’obtenir des granulés. Son objectif est d’utiliser la chaleur, l’humidité et la pression pour transformer des aliments fins, poussiéreux, peu appétents ou difficiles à transporter en granulés stables.

Processus de refroidissement

Pendant la granulation, lorsque les granulés sortent de la presse, leur humidité peut atteindre 16 à 18 % et leur température 75 à 85 °C. Sans refroidissement, cela peut provoquer l’adhérence et la moisissure pendant le stockage. L’humidité doit être abaissée sous 14 %, et la température doit être réduite à moins de 8 °C au-dessus de la température ambiante.

Processus d’émiettement

Dans le procédé de production, afin d’économiser l’énergie, d’augmenter la productivité et d’améliorer la qualité, les matières sont souvent d’abord transformées en granulés d’une certaine taille, puis émiettées pour obtenir des produits conformes à la granulométrie requise.

Processus de criblage

Après l’émiettement, une partie des matières non conformes, comme les fines, peut apparaître. Les granulés émiettés doivent donc être criblés afin d’obtenir un produit aux particules régulières et à la taille uniforme.

Processus d’emballage

Après le pesage, le produit fini est introduit dans la balance d’emballage puis conditionné. Pendant cette étape, l’emballage doit être calibré jusqu’à ce que le poids standard de chaque sac soit atteint.